Изостатикалық графит, сондай-ақ изостатикалық қалыптасқан графит ретінде белгілі, шикізат қоспасы суық изостатикалық престеу (CIP) деп аталатын жүйеде тікбұрышты немесе дөңгелек блоктарға қысылатын әдісті білдіреді. Суық изостатикалық престеу – материалды өңдеу әдісі, онда шектелген, сығылмайтын сұйықтықтың қысымының өзгеруі сұйықтықтың әрбір бөлігіне, оның ішінде оның ыдысының бетіне өзгермейтін түрде беріледі.
Экструзия және дірілді қалыптастыру сияқты басқа әдістермен салыстырғанда, CIP технологиясы ең изотропты синтетикалық графитті шығарады.Изостатикалық графитсондай-ақ әдетте кез келген синтетикалық графиттің (шамамен 20 микрон) ең кіші түйір өлшеміне ие.
Изостатикалық графитті өндіру процесі
Изостатикалық престеу - бұл әр бөлікте және нүктеде тұрақты физикалық параметрлері бар өте біркелкі блоктарды алуға мүмкіндік беретін көп сатылы процесс.
Изостатикалық графиттің типтік қасиеттері:
• Аса жоғары жылу және химиялық төзімділік
• Термиялық соққыға тамаша төзімділік
• Жоғары электр өткізгіштік
• Жоғары жылу өткізгіштік
• Температура жоғарылаған сайын беріктігі артады
• Өңдеуге оңай
• Өте жоғары тазалықта (<5 ppm) өндіруге болады.
өндіруизостатикалық графит
1. Кокс
Кокс – мұнай өңдеу зауыттарында тас көмірді қыздыру арқылы (600-1200°С) өндірілетін компонент. Процесс арнайы жасалған кокс пештерінде жану газдарын және оттегінің шектеулі жеткізілімін пайдалана отырып жүзеге асырылады. Ол кәдімгі қазбалы көмірге қарағанда жоғары калориялық құндылыққа ие.
2. Ұсақтау
Шикізатты тексергеннен кейін ол белгілі бір бөлшектердің мөлшеріне дейін ұсақталады. Материалды ұнтақтауға арналған арнайы станоктар алынған өте ұсақ көмір ұнтағын арнайы қаптарға салып, бөлшектердің мөлшеріне қарай жіктейді.
Қадам
Бұл тас көмірді кокстеу, яғни ауасыз 1000-1200°С күйдіру кезіндегі жанама өнім. Қамыр - тығыз қара сұйықтық.
3. Илеу
Коксты ұнтақтау процесі аяқталғаннан кейін ол шайырмен араластырылады. Шикізаттың екеуі де жоғары температурада араласады, осылайша көмір балқып, кокс бөлшектерімен біріктіріледі.
4. Екінші ұнтақтау
Араластыру процесінен кейін кішкене көміртекті шарлар пайда болады, олар қайтадан өте ұсақ бөлшектерге дейін ұнтақталуы керек.
5. Изостатикалық престеу
Қажетті өлшемдегі ұсақ бөлшектер дайындалғаннан кейін престеу кезеңі басталады. Алынған ұнтақ өлшемдері соңғы блок өлшеміне сәйкес келетін үлкен қалыптарға салынады. Қалыптағы көміртегі ұнтағы жоғары қысымға (150 МПа-дан астам) ұшырайды, ол бөлшектерге бірдей күш пен қысымды қолданады, оларды симметриялы түрде орналастырады және осылайша біркелкі бөлінеді. Бұл әдіс барлық қалып бойынша бірдей графит параметрлерін алуға мүмкіндік береді.
6. Карбонизация
Келесі және ең ұзақ кезең (2-3 ай) пеште пісіру. Изостатикалық престелген материалды температурасы 1000°С-қа жететін үлкен пешке салады. Кез келген ақаулар мен жарықтар болмауы үшін пештегі температура үнемі бақыланады. Пісіру аяқталғаннан кейін блок қажетті қаттылыққа жетеді.
7. Қадамды сіңдіру
Бұл кезеңде блокты қадаммен сіңдіріп, оның кеуектілігін азайту үшін қайтадан жағуға болады. Сіңдіру әдетте байланыстырғыш ретінде пайдаланылатын қадамға қарағанда тұтқырлығы төмен қадаммен жүзеге асырылады. Төменгі тұтқырлық бос орындарды дәлірек толтыру үшін қажет.
8. Графиттеу
Бұл кезеңде көміртек атомдарының матрицасы реттелген және көміртектен графитке айналу процесі графиттену деп аталады. Графитизация - өндірілген блокты шамамен 3000°С температураға дейін қыздыру. Графиттенуден кейін тығыздық, электр өткізгіштік, жылу өткізгіштік және коррозияға төзімділік айтарлықтай жақсарады, сонымен қатар өңдеу тиімділігі де жақсарады.
9. Графит материалы
Графиттенуден кейін графиттің барлық қасиеттерін, соның ішінде түйір өлшемін, тығыздығын, иілу және қысу күшін тексеру керек.
10. Өңдеу
Материал толығымен дайындалып, тексерілгеннен кейін оны тапсырыс берушінің құжаттарына сәйкес дайындауға болады.
11. Тазарту
Егер изостатикалық графит жартылай өткізгіш, монокристалды кремний және атом энергетикасы салаларында қолданылса, жоғары тазалық қажет, сондықтан барлық қоспаларды химиялық әдістермен жою қажет. Графит қоспаларын жоюдың әдеттегі тәжірибесі графиттелген өнімді галогендік газға салып, оны шамамен 2000 ° C дейін қыздыру болып табылады.
12. Беттік өңдеу
Графиттің қолданылуына байланысты оның беті ұнтақталған және тегіс беті болуы мүмкін.
13. Жеткізу
Соңғы өңдеуден кейін дайын графит бөлшектері буып-түйіліп, тұтынушыға жіберіледі.
Қол жетімді өлшемдер, изостатикалық графит сорттары және бағалары туралы қосымша ақпарат алу үшін бізбен байланысыңыз. Біздің инженерлер сізге қолайлы материалдар бойынша кеңес беруге және барлық сұрақтарыңызға жауап беруге қуанышты болады.
Тел: +86-13373889683
WhatsAPP: +86-15957878134
Email: sales01@semi-cera.com
Жіберу уақыты: 14 қыркүйек 2024 ж